固態電池裡，黏結劑不再是一瓶「膠水」

寫給採購與供應鏈讀者的一份現實評估

液態鋰電池時代，黏結劑是一個存在感很低的品類。用量極少，核心任務單一：把活性物質和導電劑固定在集流體上，不掉粉、不脫膜，評價體系圍繞黏接強度和柔韌性展開。

但固態電池正在改寫這個角色的定義。當電解質從液態變成固態，離子和電子不再有「浸潤」這個天然的傳導路徑，顆粒與顆粒之間的每一處接觸都必須在固體狀態下維持。黏結劑不再只是「黏住顆粒」的那層膠，它同時承擔固-固界面接觸維持、應力演化調控、離子/電子傳輸通路構建，甚至在乾法工藝中直接決定電極膜能不能成膜、能不能自支撐。

一句話概括：黏結劑從「被動輔材」變成了「主動功能層」。它的及格線被重新畫了一遍，評價體系也必須跟著換。

對採購方而言，這意味著選型邏輯不能沿用液態體系的「黏接強度＋柔韌性」框架，而要把離子傳輸、應力耗散、工藝兼容性納入同一張評估表。

一、兩條工藝路線，兩種對黏結劑的剛性要求

固態電池的黏結劑選型，首先取決於工藝路線。乾法和濕法對黏結劑的要求，本質上來自兩個不同的物理約束。

乾法：PTFE 是當前主力，但它的位置並不穩固

乾法電極的優勢是省去溶劑回收和乾燥環節，能耗和成本結構更優。當前乾法工藝高度依賴 PTFE 的原纖化行為——在剪切作用下，PTFE 顆粒拉伸成纖維，把活性物質和導電劑「編織」成自支撐的電極膜。

問題不在於 PTFE 的性能，而在於它的化學身份：PTFE 屬於 PFAS 類物質。Fraunhofer IWS 在 2026 年的項目描述中明確指出，乾法電極當前依賴 PTFE 和 PFAS 基材料，而這些材料正面臨日益收緊的監管限制。乾法工藝的黏結劑替代，已經不是「性能優化」問題，而是一個供應鏈合規風險問題。

替代方向正在出現。絲膠蛋白基黏結劑在容量和循環穩定性上已經展示出與 PTFE 體系可比的表現，驗證了「非 PTFE 原纖化黏結劑」的可行性。但工程化的距離仍然存在：乾法電極膜的脆性、分散均勻性和壓力一致性，是替代黏結劑必須同時解決的生產問題，而不只是電化學問題。

對採購方來說，乾法路線的黏結劑供應，短期內仍以 PTFE 體系為主，但中長期需要關注非 PFAS 替代方案的驗證進度與供應商儲備。

濕法：硫化物體系的核心矛盾，被一個氫鍵網絡打開了

硫化物固態電解質被公認為全固態電池最有前景的路線之一，離子電導率接近液態體系。但它在量產層面有一個幾乎無解的死結：對極性溶劑敏感，濕法工藝中可用的黏結劑極其有限。

傳統橡膠類黏結劑在低極性溶劑中可以溶解，但分子間作用力弱、應力耗散能力差。結果是電解質膜厚度普遍超過 50 μm，正極負載難以突破 20 mg/cm²，循環壽命往往不足 300 次——離實用化很遠。

中科院青島能源所崔光磊、張煥瑞團隊 2026 年發表在《Angewandte Chemie》上的 PNO 黏結劑，用了一個工程邏輯非常清晰的設計：軟段保證低極性溶劑中的加工性，硬段通過氨基甲酸酯基團構築動態氫鍵網絡。氫鍵不僅存在於黏結劑分子之間，還延伸到黏結劑與硫化物電解質、正極顆粒的界面，在受力時斷裂、在鬆弛時重組，把局部應力持續耗散掉。

數據是具體的：電解質膜厚度 30 μm，自支撐、50 cm×15 cm 大面積製備；複合正極負載 31.8 mg/cm²；全固態電池能量密度 384 Wh/kg；1000 次循環後容量保持率 97.5%。

更值得採購方關注的是原材料來源。該黏結劑的關鍵軟段和硬段原料——端羥基聚丁二烯丙烯腈（HTBN）和端異氰酸酯基聚丁二烯（ITPB）——來自天元航材，一家 1971 年成立的特種液體橡膠企業。這意味著這條濕法路線的黏結劑體系，從原材料端就具備國產化的底層條件，而不是建立在進口特種單體之上。

二、產業化節奏：黏結劑的驗證窗口，比電池裝車更早

理解黏結劑的採購節奏，需要先看清楚固態電池的產業化時間軸。

當前產業共識大致一致：2025–2026 年是半固態和準固態的率先落地期，主要面向高端車型、機器人及特種場景；2026–2027 年是中試線密集建設期，進入工程驗證階段；2027 年迎來全固態乘用車小規模導入與裝車驗證窗口。寧德時代的全固態電池計劃 2027 年小批量試生產，2030 年前後大規模商用；比亞迪半固態 2026 年第四季度搭載仰望 U8 改款，全固態 2027 年批量示範裝車。

黏結劑的採購和驗證週期，天然早於電芯量產。電芯廠在中試線階段就需要鎖定黏結劑的配方和供應來源，因為黏結劑直接決定電極的成膜性、界面阻抗和循環數據，換黏結劑意味著整條中試線的工藝參數重新驗證。這意味著：黏結劑的訂單和驗證信號，會先於固態電池的裝車數據出現。對採購與供應鏈團隊而言，黏結劑企業的客戶導入進展，是比「等固態電池放量」更前置的觀測指標。

三、市場空間：噸位很小，但價值邏輯不同

固態電池黏結劑當前的市場規模，用「小」來形容是準確的。

QYResearch 口徑下，2025 年全球固態電池用黏結劑市場銷售額約 7.12 億美元，預計 2032 年 15.86 億美元，CAGR 12.3%。恒州誠思的另一口徑更為保守：2025 年約 1.22 億元人民幣，2032 年接近 2.58 億元人民幣，CAGR 11.4%。不同機構對「固態電池黏結劑」的品類邊界界定差異很大，絕對值不宜作為精確基準，但方向一致：這是一個早期市場，增速在 10%–12% 區間，遠未到爆發期。

但採購邏輯不能只看噸位和金額。當前主流黏結劑 PTFE 價格約 20–30 萬元/噸，PAA 約 15–20 萬元/噸，固態電池黏結劑出貨量約 500 噸級別。如果僅按「替代液態黏結劑的用量」來推算，這個市場的天花板並不高。

真正的變量在功能密度。液態電池黏結劑拼的是配方成熟度和成本控制；固態電池黏結劑拼的是離子傳導、電子傳導、界面穩定、工藝兼容、去氟化這五件事能否同時成立。每一項都對應一套獨立的分子設計邏輯，而不是「把原有膠水改一改」。這意味著：黏結劑的單價和毛利率，不應該用液態黏結劑的「輔材定價」來錨定，而應該用「功能材料」的邏輯來評估。 能夠同時解決多個約束的黏結劑體系，其價值不體現在噸位，體現在它對電芯良率和循環壽命的槓桿效應。

四、國產供應鏈的位置：在「適配」和「定義」之間

國內黏結劑相關企業已經在動，但動作的性質需要區分。

瑞豐高材的 SBR 系列黏結劑正在適配固態電池應用體系，部分牌號處於客戶產品導入的測試階段；公司同時通過控股子公司布局黑磷負極材料和 SBR 電池黏結劑方向。這是典型的「適配」路徑：讓現有黏結劑體系盡量兼容固態工藝，而不是從功能定義出發重新設計一款黏結劑。

回天新材的動作更靠前一步。2026 年 7 月與太藍新能源簽署戰略合作，圍繞固態電池膠黏劑開展技術攻關，太藍將回天列為膠黏劑戰略供應商，雙方還計劃聯合設立產業基金。回天此前已通過股權基金參與太藍 B+ 輪融資，資本和技術兩條線同時綁定。這是目前國內固態電池黏結劑領域最接近「共同定義」模式的合作安排——黏結劑企業不是在電芯設計定型後被動適配，而是在電芯開發階段就介入界面和工藝問題的解決。

鼎龍股份則通過 2026 年 1 月以 6.3 億元收購皓飛新材 70% 股權，切入鋰電黏結劑和分散劑賽道，標的整體估值 9 億元。這是一條資本驅動的切入路徑，邏輯在於利用現有鋰電輔材的客戶關係和工藝積累，向固態體系延伸。

天元航材的角色不在黏結劑成品，而在關鍵原材料。PNO 黏結劑的軟段和硬段原料來自其液體橡膠產品線，這意味著在濕法硫化物路線的黏結劑供應鏈上，國內已經存在一個從特種單體到黏結劑成品的國產化鏈條起點。

分化是清晰的：多數國內企業還在「適配」階段，少數在向「共同定義」移動，而原材料端的國產化已經在局部形成。 採購方需要區分「有固態電池黏結劑概念」和「在固態電池黏結劑的功能定義中佔據不可替代位置」的企業。

五、風險與觀測指標

技術路線風險。 乾法和濕法對黏結劑的要求並不收斂。如果乾法路線因 PFAS 監管加速轉向非 PTFE 體系，當前圍繞 PTFE 原纖化積累的工藝經驗需要重新建立；如果濕法硫化物路線在中試中暴露出界面穩定性問題，PNO 類氫鍵網絡黏結劑的工程放大節奏也會受影響。黏結劑企業的價值高度綁定在它所服務的電芯工藝路線上。

驗證週期風險。 黏結劑進入電芯供應鏈需要經過材料測試、中試線驗證、批次一致性確認等多個環節，週期以年計。客戶導入的「測試階段」和「批量供貨」之間，存在顯著的距離。

市場規模的認知偏差。 當前不同機構對固態電池黏結劑市場的測算差異巨大（從 1.22 億元人民幣到 7.12 億美元），反映的是品類邊界和統計口徑的不一致。以任何單一數字作為採購或投資錨點都存在誤導性。

值得跟踪的觀測指標：

1. 乾法路線上非 PTFE 原纖化黏結劑的客戶驗證進展和 PFAS 替代的法規節奏；

2. 濕法硫化物路線上，黏結劑企業是否從「材料供應商」升級為電芯廠中試線的共同開發方；

3. 國產黏結劑在頭部電芯廠中試線中的批次一致性和放大穩定性數據，而非僅僅是實驗室性能指標。

結語

固態電池的產業化敘事，長期集中在電解質路線、能量密度和裝車時間表上。但黏結劑的變化提供了一個更底層的觀察窗口：當一種材料從「把東西黏住」變成「決定離子能不能到達、界面能不能在千次循環後依然穩定、工藝能不能在現有產線上跑通」，它的競爭維度就不再是配方改良，而是和電化學、界面科學、工藝工程的重新對齊。

對於採購方，這意味著黏結劑的選型不能再沿用液態體系的「黏接強度＋柔韌性」框架，而需要把離子傳輸、應力耗散和工藝兼容性納入同一張評價表；同時，供應商評估的重點，也應從「能不能供貨」轉向「是否參與了電芯廠中試線的共同開發」。

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